Processo de fabricação de conectores à prova d'água
1. Estampagem
O processo de fabricação de conectores eletrônicos geralmente começa com a estampagem de pinos. Por meio de uma grande máquina de puncionamento de alta velocidade, o conector eletrônico (pino) é puncionado a partir de uma fina tira de metal. Uma extremidade da grande correia de metal enrolada é alimentada na extremidade dianteira da máquina de puncionamento e a outra extremidade é passada através da mesa de trabalho hidráulica da máquina de punção para ser enrolada na bobina. O carretel puxa a correia de metal e a enrola para perfurar o produto acabado.
2. Galvanoplastia
Após a estampagem do pino conector, ele deve ser enviado para a seção de galvanoplastia. Nesta fase, a superfície de contato elétrico do conector será revestida com vários revestimentos de metal. Um tipo de problema semelhante à etapa de estampagem, como torção, lascamento ou deformação dos pinos, também ocorre quando os pinos estampados são alimentados no equipamento de galvanoplastia. Por meio das técnicas descritas neste artigo, tais defeitos de qualidade podem ser facilmente detectados.
No entanto, para a maioria dos fornecedores de sistemas de visão mecânica, muitos dos defeitos de qualidade que aparecem durante o processo de galvanoplastia ainda são a" zona proibida" do sistema de inspeção. Os fabricantes de conectores eletrônicos à prova d'água esperam que o sistema de inspeção possa detectar vários defeitos inconsistentes, como pequenos arranhões e orifícios na superfície de revestimento dos pinos do conector. Embora esses defeitos sejam fáceis de identificar para outros produtos (como fundos de latas de alumínio ou outras superfícies relativamente planas); no entanto, devido ao design de superfície irregular e angular da maioria dos conectores eletrônicos, os sistemas de inspeção visual são difíceis de obter. A imagem necessária para identificar esses defeitos sutis.
3. Injeção
O assento da caixa de plástico do conector eletrônico à prova d'água é feito na fase de moldagem por injeção. O processo usual é injetar o plástico derretido no filme fetal de metal e, em seguida, resfriá-lo rapidamente para se formar. Os chamados" tiros curtos" aparecem quando o plástico derretido não consegue preencher completamente a membrana fetal, o que é um defeito típico que precisa ser detectado durante a fase de moldagem por injeção. Outros defeitos incluem o enchimento ou bloqueio parcial dos soquetes (os soquetes devem ser mantidos limpos e desobstruídos para que possam ser corretamente conectados aos pinos durante a montagem final). Como o uso da luz de fundo pode identificar facilmente a sede da caixa ausente e o entupimento do soquete, o sistema de visão mecânica para inspeção de qualidade após a moldagem por injeção é relativamente simples e fácil de implementar.
4. Montagem
O estágio final da fabricação do conector eletrônico é a montagem do produto acabado. Existem duas maneiras de conectar os pinos galvanizados à sede da caixa de injeção: acoplamento individual ou acoplamento combinado. Acasalamento individual significa inserir um pino de cada vez; acasalamento combinado significa conectar vários pinos com o assento da caixa ao mesmo tempo. Independentemente do método de conexão adotado, o fabricante exige que todos os pinos sejam testados quanto a defeitos e correto posicionamento durante a fase de montagem; outro tipo de tarefa de inspeção convencional está relacionada à medição da distância entre as superfícies de contato do conector.
Assim como a etapa de estampagem, a montagem do conector também representa um desafio para o sistema de inspeção automática em termos de velocidade de inspeção. Embora a maioria das linhas de montagem tenha um tempo de ciclo de uma a duas peças por segundo, para cada conector que passa pela câmera, o sistema de visão geralmente precisa concluir vários projetos de inspeção diferentes. Portanto, a velocidade de detecção tornou-se mais uma vez um importante índice de desempenho do sistema.
