Do ponto de vista dos requisitos de nível de impermeabilização de diferentes áreas do veículo, o chicote elétrico automotivo precisa atender principalmente aos requisitos de impermeabilização na área de transição entre a zona úmida e a zona seca-úmida. As formas existentes de impermeabilização do chicote elétrico de automóveis são divididas principalmente em duas categorias: uma é a impermeabilização do nível de seleção dos componentes do chicote elétrico e a outra é a impermeabilização do layout do chicote elétrico até o nível.
2.1 Seleção de peças
1) Conector
Conectores à prova d'água são geralmente usados para chicotes elétricos em áreas úmidas de automóveis. O conector à prova d'água pode garantir o desempenho mecânico e elétrico interno do conector sob determinada pressão de água. O conector à prova d'água e seus dispositivos de suporte são mostrados na Figura 1.
Em primeiro lugar, o anel de borracha no conector pode garantir a vedação entre o conector do chicote e o plugue elétrico. Em segundo lugar, quando o terminal de acoplamento é crimpado, um plugue à prova d'água é usado para pressionar do lado de fora do isolamento do fio para evitar que o líquido se infiltre pelo orifício do conector. Além disso, os parafusos cegos bloqueiam os orifícios não utilizados do conector para impermeabilização. Os plugues à prova d'água e os plugues cegos devem ser modelos adequados que correspondam à seção transversal do fio. O plugue à prova d'água e o plugue cego são mostrados na Figura 2.
2) Tubo termorretrátil
Prensagem / soldagem dos fios em áreas úmidas e terminais de aterramento e outros locais de crimpagem de núcleos, visto que são facilmente oxidados e corroídos na área úmida, o que aumentará a resistência da conexão ou interromperá o circuito. Todos precisam usar tubulação termorretrátil à prova d'água colada como isolamento e proteção à prova d'água. Para a seleção do tubo termorretrátil, em primeiro lugar, é necessário selecionar o comprimento e o diâmetro interno adequados ao diâmetro do fio para garantir os requisitos de vedação após o encolhimento térmico. Em segundo lugar, o tubo termorretrátil precisa selecionar o nível de resistência à temperatura apropriado de acordo com a temperatura da área onde é usado. Por exemplo, o tubo termorretrátil do compartimento do motor precisa atender à temperatura de trabalho de 125 ℃ e o compartimento do passageiro deve pelo menos escolher a classe de resistência à temperatura de 100 ℃ de acordo com o veículo real. Em circunstâncias específicas, pode ser necessário escolher uma classe de resistência à temperatura mais alta. Além da seleção do modelo apropriado de tubo termorretrátil, o processo do tubo termorretrátil também determina seu efeito de vedação. Isso exige que o fornecedor do chicote elétrico controle seu processo de encolhimento por calor nos três aspectos a seguir: ① temperatura de encolhimento; ② requisitos de posicionamento; ③ O grau de encolhimento. O tubo termorretrátil do terminal de aterramento é mostrado na Figura 3.
3) Peças de borracha
A principal área de uso das peças de borracha é a peça de chapa metálica da transição entre a zona úmida e a zona seca, como um firewall, que é usado para isolar o compartimento do motor e o habitáculo, as peças de borracha das portas e as peças de borracha da linha de dois volumes .
Quando a cablagem passa pelo orifício entre as áreas úmida e seca, peças de borracha são utilizadas para proteção da vedação à prova d'água, principalmente utilizando a elasticidade das peças de borracha e o ajuste de interferência entre as chapas, por isso deve-se prestar atenção ao tamanho das peças de borracha. O tamanho dentro da faixa de tolerância radial deve atender ao ajuste de tamanho dentro da faixa de tolerância do furo da chapa de metal. As peças de borracha na área dinâmica precisam atender aos requisitos de abertura da porta / tampa e comprimento do curso de fechamento.
Além disso, a fim de garantir o efeito de vedação, o tamanho dos orifícios roscados das peças de borracha deve ser capaz de atender aos requisitos do número máximo de fios e aos requisitos de folga entre o chicote de fiação interno e a parede interna do parte de borracha, e a lacuna entre os chicotes de fiação na parte de borracha deve ser preenchida com cimento. O anticimento deve estar em contato direto com os fios e as partes de borracha.
Devido ao ambiente de uso especial, as peças de borracha automotiva têm certos requisitos para seus requisitos de material, como grau de resistência à temperatura, dureza do material, composição de aditivo e dosagem.
4) Grampos impermeáveis
Para as peças de fixação do chicote de fios na chapa metálica do limite úmido e seco, tente usar grampos do tipo pino para evitar a abertura de orifícios na chapa metálica. Se for inevitável, grampos impermeáveis podem ser usados como selos, como o painel interno da porta, e preste atenção à seleção da posição do orifício da chapa de metal. Os furos de chapa das bordas úmidas e secas devem ser evitados tanto quanto possível para evitar a queda direta na estrada por onde a chuva passa e para evitar serem dispostos acima dos componentes elétricos. Uma determinada área ao redor dos orifícios da chapa de metal precisa ser lisa e lisa para tornar o efeito de vedação confiável. Conforme mostrado na Figura 4.
Na seleção de grampos impermeáveis, deve-se atentar para a seleção de grampos que correspondem ao tamanho do orifício da chapa. A segunda é que a dureza do material dos grampos precisa atender aos requisitos de deformação dos grampos para caber no chicote de fiação e também precisa atender aos requisitos do chicote de fiação. Requisitos de suporte.
Ao usar grampos à prova d'água, o arranjo do chicote de fiação não é fácil de ser muito apertado, de modo a não gerar uma grande tensão nos grampos, causando uma lacuna entre o anel de vedação do grampo e a superfície de ligação da folha de metal, o que afetará o efeito de vedação. A posição dos pregos na placa interna da porta de um determinado modelo está no círculo vermelho mostrado na Figura 5.
5) Chicote de fiação ABS
A linha ABS está localizada no rolamento da roda e é fixada entre o corpo e a subestrutura. Ele se moverá por muito tempo com o movimento do veículo e está sujeito a respingos de água ou imersão durante a direção diária. Portanto, ao projetar a linha ABS, além da necessidade de considerar as propriedades mecânicas e a durabilidade à fadiga, considerações mais rigorosas também são necessárias em termos de desempenho à prova d'água.
Além do uso de conchas de plástico seladas, tampões cegos e tampões de vedação, peças de borracha são usadas na extremidade da concha de plástico para garantir a estanqueidade entre a concha de plástico e o fio. Além disso, as peças de borracha que acompanham os fios são geralmente fixadas por moldagem por injeção para garantir que não haja espaços entre os fios e as peças de borracha, de modo a obter um melhor desempenho à prova d'água. Os fabricantes da linha ABS usarão um teste de inflação pressurizado para testar o efeito à prova d'água da moldagem por injeção. A fábrica do motor principal geralmente realiza testes de pulverização adicionais para testar o desempenho à prova d'água da linha de ABS para garantir a operação segura e estável da linha de ABS no ambiente do veículo.
